Kunststoffformdesign für den Spritzguss

Das Anwenden von Schrägen und Radien für ein Teil ist für ein ordnungsgemäß gestaltetes Spritzgussteil von entscheidender Bedeutung.Durch die Schräge kann sich ein Teil aus der Form lösen, da der Widerstand auf der Oberfläche des Teils geringer istMaterial schrumpft auf den Formkern. Begrenzter Tiefgang erfordert eine übermäßige Menge anEs entsteht Druck auf das Auswurfsystem, der Teile und möglicherweise die Form beschädigen kann.

Eine gute Faustregel besteht darin, 1 Grad Formschräge pro 25 mm Hohlraumtiefe anzuwenden, aber das ist möglicherweise immer noch nicht der Fallausreichend, abhängig vom gewählten Material und den Möglichkeiten der Form.

Protolabs verwendet CNC-Fräsen, um die meisten Merkmale in der Form herzustellen. Das Ergebnis unsererDer Herstellungsprozess führt zu einer einzigartigen Wandstärke und einem einzigartigen Entformungswinkelden Schaftfräser, den wir für jedes Feature verwenden. Hierfür steht unser Design

Besonders hilfreich ist die Herstellbarkeitsanalyse (DFM).da unsere Software jedes Teilmerkmal einzeln betrachtet und mit unserem vergleichtToolset. Die Designanalyse hebt die Teilegeometrie mit erhöhter Formschräge hervorund Dicke erforderlich sein.

Andererseits sind Radien beim Spritzgießen nicht zwingend erforderlich, sollten aber am Teil angebracht werdenDafür gibt es einige Gründe: Das Eliminieren scharfer Ecken am Teil verbessert den Materialflusssowie Teileintegrität.

Das den Formhohlraum füllende Harz fließt besser um weiche Ecken herum, ähnlich wie das Fließen eines Flusses.Flüsse haben keine 90-Grad-Winkel, da die Wasserströmung im Inneren entstehtAußenecken, sodass es sich leicht an seinen endgültigen Bestimmungsort bewegen lässt. Ähnlich,Kunststoffharz möchte den Weg des geringsten Widerstands einschlagen, um die Menge zu minimierenBelastung von Material und Form. Radien sind ebenso wie Formschrägen teilweise hilfreichAuswurf, da abgerundete Ecken die Wahrscheinlichkeit verringern, dass das Teil darin hängen bleibtSchimmel kann dazu führen, dass es sich verzieht oder sogar bricht.

Das Design von Spritzgussprodukten durchläuft viele Entwicklungsphasen, bevor alle Teile entstehenwerden abschließend dokumentiert und zur Produktion freigegeben. Der letzte Schritt in derDer Entwicklungsprozess ist der kritischste, da Designänderungen oder -korrekturen erforderlich sindkönnen nicht mehr hergestellt werden, ohne dass die Kosten oder das Projekt erheblich ansteigenVerzögerungen.Leider werden Konstruktionsfehler bei Kunststoffteilen erst später aufgedecktErstartikelteile werden vom Projektteam geprüft und bewertet. Sogar mitDie heutige hochentwickelte Formflusssimulation, 3D-CAD-Interferenzprüfungen, schnellPrototyping und zahlreiche andere Entwicklungstools ist für niemanden möglichum jedes potenzielle Problem für ein Spritzgussteil vorherzusagen. Es gibt jedochDies ist eine sehr einfache und kostengünstige Methode zur Minimierung potenzieller Problemenahezu perfekte Teile gewährleisten. Man nennt es eine Partnerschaft mit Ihrem Former.Das ist der Schwerpunkt dieses Artikels.

Es spielt keine Rolle, wie gut Sie zu wissen glauben, wie man Teile für die Einspritzung richtig konstruiertFormenbau – Sie sollten immer eine enge Partnerschaft mit Ihrem bevorzugten Formenbauer eingehenso früh wie möglich im Designprozess. Jeder Former hat sein eigenesWerkzeugpräferenzen und Techniken zum Formen von Teilen, die eine haben werdenerhebliche Auswirkung auf das Teiledesign. Diese subjektiven Präferenzen können Einfluss nehmenEiner der folgenden wichtigen konstruktionsbezogenen Parameter, die sich auf eine Injektion auswirkenFormteil:

1.  Materialoptionenund Konsequenzen

2.   Kritische Toleranzen

3.  Einfallstellen

4.   Sichere Bereiche aus Stahl

5.  Torstandort

6.  Abschaltwinkel

7.  Entwurfswinkelausrichtung

8.  Texturierung und Entwurf

9.  Planung kritischer Startphasen

10. Nebentätigkeiten und Vorrichtungen

Für Designer/Ingenieure ist es schwierig, diese Beziehung frühzeitig aufzubauenDesignprozess, da die Auswahl eines Spritzgießers oft auf die Zeit verschoben wirdDer Entwurf ist abgeschlossen und wird vom Einkauf zur formellen Angebotserstellung freigegebenAbteilung. Darüber hinaus werden viele Spritzgießer erst dann Eingaben machen, wenn sie es tunversicherten ihnen, dass das Projekt vergeben wird. Diese Pattsituation schließt Designer ausvon der Befolgung dieser Empfehlungen, was oft zu inakzeptablen Verzögerungen führt oderKostenüberschreitungen aufgrund der Komplexität der Werkzeuge oder langer Zykluszeiten. Diese Richtliniensind auf lange Sicht nicht kosteneffizient, da sie die Kosten erheblich reduzierenEffizienz der Entwicklung eines Produkts. Es gibt jedoch einige einfache Lösungenzur Lösung dieses Paradoxons.

Die erste Lösung, die normalerweise von größeren Unternehmen verwendet wird, besteht darin, eine kurze Liste bevorzugter Unternehmen zu erstellenAnbieter basierend auf einer umfassenden Analyse der Experten ihrer Mitarbeiter. DasIn der Regel ist eine begrenzte Gruppe von 3 bis 4 bevorzugten Formenbauern zugänglichIngenieure während der gesamten Entwicklung aufgrund ihres gegenseitigen NutzensGeschäftsvereinbarungen. Kleine Unternehmen können einen oder zwei geeignete Formenbauer auswählenfrühzeitig im Prozess durch den Aufbau einer vertrauensvollen Geschäftsbeziehung. DasEine informelle Handschlagvereinbarung erfordert, dass beide Parteien gegenseitig ehrlich sinddie geschätzten Kosten und Bedingungen für die letztendliche Geschäftsabwicklung untereinander.Obwohl es keine Garantien gibt, könnte ein Bündnis zwischen den Formenbauern und entstehenDesigner teilen ihr Wissen während des gesamten Designprozesses.

Es ist zu beachten, dass die Gestaltung eines qualitativ hochwertigen Spritzgussteils die Fähigkeit eines Designers erfordertkennt sich mit allen grundlegenden Designparametern ausSie verfügen über Spritzgusskenntnisse und müssen über eine hohe Fachkompetenz verfügen. Die Former/Designer-Partnerschaft istEs ist nicht als Praktikumsprogramm gedacht, sondern soll die Übergabe optimierenvom endgültigen Entwurf bis zur Produktion mit wenigen oder keinen Änderungen. Wenn abgeschlossenMit Erfolg werden die endgültigen Produktionsteile in der Regel kostengünstig geformtaus folgenden Gründen genau den Spezifikationen entsprechen.

Hongmei Mold wird alle möglichen Möglichkeiten für ein geeignetes Formendesign prüfen und mit ihnen besprechenKunden vor der Formenherstellung, um weitere Produktionsprobleme zu vermeiden.

Bei Fragen zum Formendesign und zur Herstellung können Sie sich gerne an uns wenden!