So verbessern Sie die Erfolgsquote beim Testen von Spritzgussformen

Der Formversuch ist ein wesentlicher Bestandteil vor dem Spritzgießen einer neuen Form, und das Ergebnis des Versuchs hat direkten Einfluss darauf, ob die spätere Produktion in der Fabrik reibungslos verläuft.Daher ist es notwendig, im Prozess der Schimmelpilzprüfung angemessene Arbeitsschritte zu befolgen und nützliche technische Parameter aufzuzeichnen, was der Massenproduktion von Produkten förderlich ist.

Angelegenheiten, die vor dem Prozess Aufmerksamkeit erfordern

1. Verstehen Sie die relevanten Informationen der Form:

Am besten besorgen Sie sich die Konstruktionszeichnung der Form, analysieren diese im Detail und laden den Formtechniker zur Teilnahme an den Probearbeiten ein.

2. Überprüfen Sie zunächst die mechanische Abstimmung auf der Werkbank:

Achten Sie darauf, ob es Phänomene wie Kratzer, fehlende Teile und Lockerheit gibt, ob die Bewegung der Form zum Skateboard korrekt ist, ob es Undichtigkeiten in den Wasserwegen und Luftröhrenverbindungen gibt und ob die Öffnung der Form begrenzt ist sollte auch auf der Form markiert sein. Wenn die oben genannten Maßnahmen durchgeführt werden können, bevor die Form aufgehängt wird, können Sie vermeiden, dass beim Aufhängen der Form Probleme entdeckt werden und anschließend Arbeitsstunden beim Zerlegen der Form verschwendet werden.

3. Wenn festgestellt wird, dass sich die verschiedenen Teile der Form ordnungsgemäß bewegen, ist es notwendig, eine geeignete Probespritzgussmaschine auszuwählen und bei der Auswahl sorgfältig vorzugehen

(a) Injektionskapazität

(b) Breite der Führungsstange

(c) Die größte Reise

(d) Zubehör

Ist es vollständig? Nachdem alles bestätigt ist, dass kein Problem vorliegt, besteht der nächste Schritt darin, die Form aufzuhängen. Beim Aufhängen sollten Sie darauf achten, den Haken nicht zu entfernen, bevor Sie alle Klemmschablonen verriegelt und die Form geöffnet haben, um zu verhindern, dass sich die Klemmschablone löst oder zerbricht und die Form herunterfällt.

Nachdem die Form installiert ist, sollten Sie die mechanischen Bewegungen jedes Teils der Form sorgfältig überprüfen, wie z. B. die Bewegung des Skateboards, der Kausche, der Entnahmestruktur und des Endschalters. Und achten Sie darauf, ob Einspritzdüse und Einlass fluchten. Der nächste Schritt besteht darin, auf die Formklemmwirkung zu achten. Zu diesem Zeitpunkt sollte der Formschließdruck gesenkt werden. Achten Sie bei manuellen und langsamen Formschließvorgängen darauf, ob unregelmäßige Bewegungen und ungewöhnliche Geräusche auftreten.

4. Werkzeugtemperatur erhöhen:

Abhängig von der Leistung des im Endprodukt verwendeten Rohmaterials und der Größe der Form wird eine geeignete Formtemperierungsmaschine ausgewählt, um die Temperatur der Form auf die für die Produktion erforderliche Temperatur zu erhöhen. Nachdem die Formtemperatur angestiegen ist, muss die Bewegung jedes Teils erneut überprüft werden, da der Stahl aufgrund der Wärmeausdehnung ein Formklemmphänomen verursachen kann. Achten Sie daher auf das Gleiten jedes Teils, um das Auftreten von Spannungen und Vibrationen zu vermeiden.

5. Wenn die Versuchsplanregel nicht in der Fabrik implementiert ist, schlagen wir vor, dass bei der Anpassung der Probetestbedingungen jeweils nur eine Bedingung angepasst werden kann, um die Auswirkungen einer einzelnen Bedingungsänderung auf das fertige Produkt zu unterscheiden.

6. Führen Sie je nach Rohmaterial eine ordnungsgemäße Röstung der ursprünglich verwendeten Hefe durch.

7. Der Testmodus und die zukünftige Massenproduktion verwenden so weit wie möglich die gleichen Rohstoffe.

8. Probieren Sie die Form nicht vollständig mit minderwertigen Materialien aus. Bei farblichem Bedarf können Sie den Farbtest gemeinsam vereinbaren.

9. Probleme wie innerer Stress wirken sich häufig auf die Sekundärverarbeitung aus. Nachdem die Form getestet wurde, sollte die Sekundärverarbeitung durchgeführt werden, nachdem das fertige Produkt stabilisiert ist. Nachdem die Form langsam geschlossen wurde, sollte der Formschließdruck mehrmals angepasst und bewegt werden, um festzustellen, ob ein ungleichmäßiger Formdruck vorliegt, um Grate und Verformungen der Form zu vermeiden.

Nachdem Sie die oben genannten Schritte überprüft haben, verringern Sie die Formschließgeschwindigkeit und den Formschließdruck, stellen Sie die Sicherheitsschnalle und den Auswurfhub ein und stellen Sie dann die normale Formschließgeschwindigkeit und die Formschließgeschwindigkeit ein. Wenn der Endschalter des maximalen Hubs beteiligt ist, sollte der Formöffnungshub etwas kürzer eingestellt werden und die Hochgeschwindigkeits-Formöffnungsaktion sollte vor diesem maximalen Formöffnungshub unterbrochen werden. Dies liegt daran, dass der Hochgeschwindigkeits-Aktionshub während des gesamten Formöffnungshubs während der Forminstallation länger ist als der Niedriggeschwindigkeits-Aktionshub. Bei der Kunststoffmaschine muss auch die mechanische Auswerferstange nach dem Öffnen der Form mit voller Geschwindigkeit angepasst werden, um zu verhindern, dass sich die Kauschenplatte oder Schälplatte durch Gewalt verformt.

Bitte überprüfen Sie die folgenden Punkte, bevor Sie die erste Aufnahme machen:

(a) Ob der Vorschubhub zu lang oder unzureichend ist.

(b) Ob der Druck zu hoch oder zu niedrig ist.

(c) Ist die Füllgeschwindigkeit zu schnell oder zu langsam?

(d) Ob der Verarbeitungszyklus zu lang oder zu kurz ist.

Um Kurzschüsse, Brüche, Verformungen, Grate und sogar Schäden an der Form des fertigen Produkts zu verhindern. Wenn der Verarbeitungszyklus zu kurz ist, drückt der Fingerhut durch das fertige Produkt oder schält den Ring ab, um das fertige Produkt zu zerdrücken. Eine solche Situation kann dazu führen, dass Sie zwei bis drei Stunden damit verbringen, das fertige Produkt herauszunehmen. Wenn der Verarbeitungszyklus zu lang ist, können die schwachen Teile des Formkerns aufgrund der Schrumpfung der Gummimischung brechen. Natürlich Sie Sie können zwar nicht alle Probleme vorhersehen, die während des Formversuchsprozesses auftreten können, aber eine angemessene Berücksichtigung rechtzeitiger Maßnahmen im Voraus wird Ihnen sicherlich dabei helfen, schwerwiegende und teure Verluste zu vermeiden.

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Um unnötige Zeitverschwendung und Ärger bei der Massenproduktion zu vermeiden, ist es in der Tat notwendig, Geduld aufzubringen, um verschiedene Verarbeitungsbedingungen anzupassen und zu kontrollieren, die besten Temperatur- und Druckbedingungen herauszufinden und Standardverfahren für Formversuche zu formulieren, die verwendet werden können Etablieren Sie tägliche Arbeitsmethoden.

1. Prüfen Sie, ob das Kunststoffmaterial im Fass korrekt ist und ob es vorschriftsmäßig gebacken ist. (Wenn für die Versuchsform und die Produktion unterschiedliche Rohstoffe verwendet werden, ist es wahrscheinlich, dass unterschiedliche Ergebnisse erzielt werden.)

2. Die Reinigung des Materialrohrs sollte gründlich erfolgen, um zu verhindern, dass schlechtes Entschleimungsmaterial oder verschiedene Materialien in die Form eingespritzt werden, da sich schlechtes Entschleimungsmaterial und verschiedene Materialien in der Form verfangen können ※. Testen Sie, ob die Temperatur des Materialrohrs und die Temperatur der Form für die verarbeiteten Rohstoffe geeignet sind.

3. Passen Sie den Druck und die Einspritzmenge an, um ein fertiges Produkt mit zufriedenstellendem Aussehen zu erhalten, aber es darf nicht von der Kante ablaufen, insbesondere wenn einige Fertigprodukte im Formhohlraum noch nicht vollständig verfestigt sind, sollten Sie vorher darüber nachdenken Anpassen verschiedener Steuerbedingungen, da die Formfüllung Eine geringfügige Änderung der Geschwindigkeit kann zu sehr großen Formänderungen führen.

4. Warten Sie geduldig, bis sich der Zustand der Maschine und der Form stabilisiert hat. Das heißt, die mittelgroße Maschine kann auch länger als 30 Minuten warten. Diese Zeit können Sie nutzen, um eventuelle Probleme mit dem fertigen Produkt zu begutachten.

5. Die Vorschubzeit der Schnecke sollte nicht kürzer sein als die Zeit, die der Anschnittkunststoff zum Erstarren benötigt, da sonst das Gewicht des Endprodukts verringert wird und die Leistung des Endprodukts beeinträchtigt wird. Und wenn die Form erhitzt wird, muss auch die Schneckenvorlaufzeit verlängert werden, um das fertige Produkt zu verdichten.

6. Passen Sie angemessen an, um den gesamten Verarbeitungszyklus zu verkürzen.

7. Betreiben Sie die neu eingestellten Bedingungen mindestens 30 Minuten lang, um sie stabil zu machen, und produzieren Sie dann kontinuierlich mindestens ein Dutzend Vollformproben, markieren Sie das Datum und die Menge auf dem Behälter und platzieren Sie sie entsprechend dem Formhohlraum getrennt um die Stabilität des tatsächlichen Betriebs zu testen und angemessene Kontrolltoleranzen abzuleiten. (Besonders wertvoll für Formen mit mehreren Kavitäten).

8. Messen Sie die kontinuierliche Probe und notieren Sie ihre wichtigen Abmessungen (die Messung sollte erfolgen, wenn die Probe auf Raumtemperatur abgekühlt ist).

9. Vergleichen Sie die gemessene Größe jeder Formprobe. Dabei sollten Sie Folgendes beachten:

(a) Ob die Größe stabil ist.

(b) Gibt es Trends bei der Zunahme oder Abnahme bestimmter Abmessungen, die darauf hinweisen, dass sich die Bearbeitungsbedingungen noch ändern, wie z. B. eine schlechte Temperaturkontrolle oder Öldruckkontrolle?

(c) Ob die Größenänderung innerhalb des Toleranzbereichs liegt.

10. Wenn sich die Größe des Endprodukts nicht wesentlich ändert und die Verarbeitungsbedingungen normal sind, müssen Sie beobachten, ob die Qualität des Endprodukts jedes Hohlraums akzeptiert werden kann und ob seine Größe innerhalb der zulässigen Toleranz liegen kann. Notieren Sie die Anzahl der kontinuierlich gemessenen Formhohlräume, die größer oder kleiner als der Durchschnittswert sind, um zu überprüfen, ob die Formgröße korrekt ist.

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Erfassen und analysieren Sie die Daten als Notwendigkeit zur Änderung der Form- und Produktionsbedingungen und als Referenzbasis für die zukünftige Massenproduktion.

1. Verlängern Sie die Verarbeitungszeit, um die Temperatur der Schmelze und des Hydrauliköls zu stabilisieren.

2. Passen Sie den Maschinenzustand an, je nachdem, ob die Größe aller fertigen Produkte zu groß oder zu klein ist. Wenn die Schrumpfrate zu groß ist und das fertige Produkt in der Schussqualität nicht ausreicht, können Sie auch auf eine Vergrößerung des Angusses verweisen.

3. Die Größe jedes Formhohlraums ist zu groß oder zu klein, um korrigiert zu werden. Wenn die Größe des Formhohlraums und der Tür immer noch korrekt sind, sollten Sie versuchen, die Maschinenbedingungen zu ändern, z. B. Formfüllrate, Formtemperatur und Druck jedes Teils, und einige Formen überprüfen. Ob die Hohlraumfüllung langsam ist.

4. Abhängig von der Anpassungssituation des Endprodukts jeder Kavität oder der Verschiebung des Formkerns kann diese separat korrigiert werden. Möglicherweise können die Formfüllrate und die Formtemperatur neu angepasst werden, um die Gleichmäßigkeit zu verbessern.

5. Überprüfen und ändern Sie die Fehler der Einspritzmaschine, wie z. B. der Ausfall der Ölpumpe, des Ölventils, des Temperaturreglers usw., die zu Änderungen der Verarbeitungsbedingungen führen, selbst die perfekte Form kann keine gute Arbeitseffizienz erzielen schlecht gewartete Maschine.

Nachdem Sie alle aufgezeichneten Werte überprüft haben, bewahren Sie eine Reihe von Mustern zum Korrekturlesen und Vergleichen auf, um festzustellen, ob sich die geänderten Muster verbessert haben.

WichtigMatters

Bewahren Sie alle Aufzeichnungen der Probeninspektion während des Formversuchsprozesses auf, einschließlich verschiedener Drücke während des Verarbeitungszyklus, der Temperatur der Schmelze und der Form, der Temperatur des Materialrohrs, der Einspritzzeit, der Schneckenvorschubzeit usw. In Kurz gesagt, alle zukünftigen Beiträge sollten gespeichert werden. Die Daten der gleichen Verarbeitungsbedingungen können erfolgreich ermittelt werden, um Produkte zu erhalten, die den Qualitätsstandards entsprechen.

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