Methode zur Vermeidung von Schwundstellen bei der Spritzgussverarbeitung

Im Prozess der Spritzgussform kann es aufgrund des Einflusses von Faktoren zu einer Schrumpfung der Spritzteile kommen, die sich auf den Gebrauchseffekt auswirkt. Hier sind die Gründe für die Einspritzteile und das Schrumpfen der Lösung:

Zunächst einmal der Grund für Schrumpfspuren bei der Spritzgussverarbeitung

1. Die Schmelztemperatur ist nicht zu hoch oder zu niedrig.

2. Kunststoffproblem im Formhohlraum.

3. Abkühlphase der Kunststoffkontaktfläche.

4. Der Strömungskanal ist nicht sinnvoll, der Türquerschnitt ist zu klein.

5. Formtemperatur und plastische Eigenschaften der Adaption.

6. Die Produktstruktur ist nicht angemessen (verstärken Sie die alte Höhe, zu dick, offensichtlich uneben).

7. Der Kühleffekt ist nicht gut und das Produkt schrumpft nach der Freigabe weiter.

Zweitens weist die Spritzgussform bei der Verarbeitung Schrumpfungsspuren auf

1. Passen Sie die Temperatur des Öleinspritzzylinders an.

2. Passen Sie die Schneckengeschwindigkeit an, um die richtige Schneckenoberflächengeschwindigkeit zu erhalten.

3. Erhöhen Sie das Injektionsvolumen.

4. Stellen Sie sicher, dass das Pad ordnungsgemäß verwendet wird. Erhöhen Sie die Schraubzeit; Einspritzdruck erhöhen; Erhöhen Sie die Injektionsrate.

5. Überprüfen Sie, ob das Rückschlagventil korrekt installiert ist, da ein abnormaler Betrieb zu einem Druckverlust führt.

6. Reduzieren Sie die Oberflächentemperatur der Form.

7. Der richtige Strömungskanal, um einen übermäßigen Druckverlust zu vermeiden, entsprechend dem tatsächlichen Bedarf, die Größe des Abschnitts entsprechend erweitern.

8. Entsprechend den Eigenschaften des Kunststoffs und der Produktstruktur geeignete Kontrolle der Formtemperatur.

9. Verbessern Sie die Produktstruktur, wo möglich.

10. Versuchen Sie, das Produkt ausreichend kühl zu halten.